EMC क्यूरिंग कैटलिस्ट की शक्ति के साथ अपने उत्पादन को अधिकतम करें

समझना EMC क्यूरिंग कैटलिस्ट सेमीकंडक्टर निर्माण में

क्या हैं EMC क्यूरिंग कैटलिस्ट ?

एपॉक्सी मोल्डिंग यौगिक (ईएमसी) सेमीकंडक्टर बनाने में एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है, जो सुग्राह्य इलेक्ट्रॉनिक भागों के चारों ओर सुरक्षात्मक कोटिंग के रूप में कार्य करता है। ये सामग्री चिप्स को उनके संभावित सभी प्रकार के झटकों और पर्यावरणीय खतरों का सामना करने में सक्षम बनाती हैं। ईएमसी को ठीक से सख्त करने के लिए विशेष उत्प्रेरकों का उपयोग किया जाता है। ये सामान्य रसायन नहीं हैं, बल्कि इनमें विशिष्ट अवयव होते हैं जो रासायनिक प्रतिक्रियाओं को मानक विधियों की तुलना में काफी तेजी से शुरू कर देते हैं। इन्हें सामान्य इलाज करने वाले एजेंटों से क्या अलग करता है? ये बस तेजी से काम करते हैं जबकि पूरी प्रक्रिया के दौरान बेहतर स्थिरता बनाए रखते हैं, जो उत्पादकों को सेमीकंडक्टर उपकरणों के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए आवश्यक होता है। त्वरित इलाज का अर्थ है कि उत्पादन लाइनें बिना देरी के चलती रह सकती हैं, और अंतिम परिणाम के रूप में अधिक विश्वसनीय इलेक्ट्रॉनिक्स मिलते हैं क्योंकि संरचना मांग वाली स्थितियों के बावजूद अपनी अखंडता बनाए रखती है।

एपॉक्सी मोल्डिंग कंपाउंड प्रतिक्रियाओं के पीछे रसायन

एपॉक्सी मोल्डिंग यौगिक एक जटिल इलाज प्रक्रिया से गुजरते हैं जहां रासायनिक प्रतिक्रियाएं क्रॉस-लिंक्ड संरचनाएं बनाती हैं। जब तरल राल ठोस में बदल जाता है, तो यह मजबूत आणविक नेटवर्क बनाता है जो सामग्री को उसकी संरचनात्मक अखंडता प्रदान करती है। एपॉक्सी राल अपनी प्राकृतिक चिपकने की गुणवत्ता और स्थायी स्थायित्व के कारण अर्धचालक सतहों के साथ बहुत अच्छी तरह से चिपक जाते हैं। पूरी इलाज की प्रक्रिया तापमान सेटिंग्स और इलाज के समय पर भारी मात्रा में निर्भर करती है। गर्म परिस्थितियां आमतौर पर प्रक्रिया को तेज कर देती हैं, लेकिन अगर हम इसे बहुत ज्यादा जल्दबाजी में करते हैं, तो अंतिम उत्पाद में यांत्रिक शक्ति उचित नहीं हो सकती। उद्योग अनुसंधान दिखाता है कि कहीं बीच में एक सही बिंदु होता है जहां कठोरता और ऊष्मा प्रतिरोध दोनों स्वीकार्य स्तरों तक पहुंच जाते हैं जो उन सुग्राह्य अर्धचालक घटकों के उचित संवरण के लिए आवश्यक होते हैं।

सेमीकंडक चिप पैकेजिंग में कैटलिस्ट की भूमिका

EMC क्यूरिंग उत्प्रेरक अर्धचालक उपकरणों के प्रदर्शन और स्थायित्व में सुधार के लिए महत्वपूर्ण हैं। उत्पादन के दौरान इन्हें जोड़ने से निर्माण दोषों में कमी आती है और थर्मल चालकता में वृद्धि होती है - चिप पैकेजिंग के मामले में दो महत्वपूर्ण पहलू। इन उत्प्रेरकों के एकीकरण से बैचों में क्यूरिंग प्रक्रिया अधिक सुसंगत हो जाती है, जिसका अर्थ है कम खराब चिप्स और ऊष्मा निर्माण के बेहतर प्रबंधन। अर्धचालक कंपनियों ने वास्तव में अपनी प्रक्रियाओं में उत्प्रेरक तकनीक को लागू करने से अच्छे परिणाम देखे हैं, जिससे चिप के कार्य और आयु में स्पष्ट सुधार हुआ है। सामग्री इंजीनियरिंग के दृष्टिकोण से, यह दृष्टिकोण थर्मल तनाव से संबंधित समस्याओं को कम करने में मदद करता है, यह सुनिश्चित करता है कि अर्धचालक लंबे समय तक उपयोग के बाद भी विश्वसनीय बने रहें। चिप डिज़ाइन में सीमाओं को धकेलने की कोशिश करने वाले निर्माताओं के लिए, इन उत्प्रेरकों के साथ काम करने से उन्हें बेहतर ढंग से काम करने वाले उपकरणों का उत्पादन करने की अनुमति मिलती है, जो आधुनिक चिप पैकेजिंग समाधानों में एक वास्तविक कदम है।

उच्च-आयतन निर्माण के लिए त्वरित क्यूरिंग दरें

अर्धचालक निर्माण क्षेत्र बिजली की रफ्तार से चलता है, इसलिए विशाल उत्पादन मात्रा के साथ कदम मिलाने के लिए सामग्री को जल्दी से साफ करना लगभग आवश्यक है। EMC क्यूरिंग उत्प्रेरक यहां गेम चेंजर साबित हुए हैं क्योंकि वे चीजों को सेट करने में लगने वाले समय को कम कर देते हैं, जिससे कारखानों को सुचारु रूप से चलाने और ग्राहकों की आवश्यकताओं के साथ पकड़ बनाने की अनुमति मिलती है। इन उत्प्रेरकों को वास्तव में मूल्यवान बनाने वाली बात केवल उनकी गति में वृद्धि नहीं है। ये भी अच्छी तरह से काम करते हैं साथ ही अन्य सामग्री के साथ, यह सुनिश्चित करना कि पूरे प्रक्रिया में कोई बाधा न हो। उद्योग के आंकड़े वास्तव में कुछ प्रभावशाली दिखाते हैं - इन विशेष सहायक पदार्थों का उपयोग करने वाली कंपनियां अपने चक्र समय को 25% से 30% तक कम करने की सूचना देती हैं। इस सुधार का मतलब है कि कारखानों उत्पाद की बहुत अधिक मात्रा में उत्पादन कर सकते हैं बिना गुणवत्ता का त्याग किए, विशेष रूप से महत्वपूर्ण उन व्यस्त अवधियों के दौरान जब आदेश अप्रत्याशित रूप से जमा हो जाते हैं।

प्रेसिशन मोल्ड फिलिंग के लिए बढ़ी हुई थर्मल लैटेंसी

सामग्री के माध्यम से ऊष्मा के संचरण में लगने वाला समय (थर्मल लेटेंसी) अर्धचालक निर्माण के दौरान मोल्ड के सही ढंग से भरने में काफी भूमिका निभाता है, और इसका अंतिम उत्पाद की गुणवत्ता पर काफी प्रभाव पड़ता है। EMC क्यूरिंग उत्प्रेरक चीजों के जमाव के दौरान तापमान परिवर्तन को नियंत्रित करने में मदद करते हैं, ताकि प्रक्रिया को पर्याप्त स्थिर रखा जा सके ताकि अच्छा मोल्ड भराव हो सके। जब कंपनियां ऊष्मा वितरण के प्रबंधन में सुधार करती हैं, तो वे अत्यधिक गर्मी के कारण विकृत भागों जैसी समस्याओं से बचती हैं और घटक स्थिरता को बनाए रखती हैं। वास्तविक दुनिया की जांच से पता चलता है कि थर्मल विलंब को कम करने से मोल्ड परिणामों में काफी सुधार होता है। कारखानों में अपने थर्मल पैरामीटर को उचित ढंग से अनुकूलित करने पर लगभग 30% कम दोषपूर्ण इकाइयों की सूचना मिलती है, जिससे उत्पादन लागत और ग्राहक संतुष्टि दरों में वास्तविक अंतर आता है।

सुधारित स्पायरल फ्लो टेस्ट प्रदर्शन

स्पाइरल फ्लो टेस्ट, ईपॉक्सी मोल्डिंग कंपाउंड्स (EMCs) के प्रवाह के दौरान व्यवहार की जांच करने के लिए अब भी प्रमुख तरीकों में से एक है। अध्ययनों से पता चलता है कि EMC क्यूरिंग उत्प्रेरकों को जोड़ने से उनके प्रवाह गुणों में काफी अंतर आता है। मूल रूप से, यह परीक्षण यह देखता है कि क्या सामग्री जटिल मोल्ड डिज़ाइनों को ठीक से भर सकती है, जो उच्च गुणवत्ता वाले अर्धचालक पैकेजिंग के लिए बिल्कुल आवश्यक है। जब निर्माता अपनी प्रक्रिया में इन उत्प्रेरकों को शामिल करते हैं, तो प्रवाह में काफी सुधार होता है, जिससे उत्पादन में कम दोष और अधिक भविष्यानुमेय परिणाम आते हैं। वास्तविक दुनिया के परीक्षणों से लगातार पता चलता है कि उत्प्रेरक से संवर्द्धित यौगिकों से बने भाग मोल्ड के माध्यम से बेहतर ढंग से प्रवाहित होते हैं, जो यह स्पष्ट करता है कि क्यों अधिकांश निर्माता अपने निर्माण प्रक्रियाओं पर नियंत्रण बेहतर करने के लिए उनका उपयोग कर रहे हैं।

ट्रांसफर मोल्डिंग प्रक्रियाओं में साइकल समय को कम करना

EMC (इपॉक्सी मोल्डिंग यौगिक) क्यूरिंग उत्प्रेरक मोल्डिंग के दौरान साइकिल समय को काफी कम कर देते हैं क्योंकि ये सामग्री के सख्त होने की गति को तेज कर देते हैं। ये विशेष सामग्री मूल रूप से क्यूरिंग के लिए आवश्यक रासायनिक प्रतिक्रियाओं को शुरू कर देते हैं, इसलिए प्रत्येक बैच बिना इनके उपयोग के मुकाबले तेजी से तैयार हो जाता है। तेज साइकिल समय का मतलब है कि कारखानों में प्रति दिन काफी अधिक भाग तैयार किए जा सकते हैं, जो कंपनियों के लिए समयबद्ध डिलीवरी के मामले में काफी महत्वपूर्ण है। कुछ कारखानों ने वास्तव में इन उत्प्रेरकों में स्विच करने के बाद अपने औसत साइकिल समय में लगभग 20% की कमी देखी है। जब निर्माता इस तरह से अपनी प्रतिक्रिया प्रक्रियाओं को सुलझाते हैं, तो उन्हें गति में सुधार के साथ-साथ बेहतर समग्र दक्षता भी प्राप्त होती है। उन व्यवसायों के लिए, जो ग्राहक मांग के साथ-साथ लागत कम रखने की कोशिश कर रहे हैं, ऐसे अनुकूलन से प्रतिस्पर्धियों से आगे रहना संभव हो पाता है।

मोल्ड कैविटी पूर्णता के लिए जेलेशन गति का ऑप्टिमाइज़ करें

ढालना बनाने की प्रक्रिया में, सामग्री के जमने की गति उत्पादन दरों और इस बात पर निर्भर करती है कि क्या ढालना कैविटीज समय पर पूरी होती हैं। EMC उत्प्रेरक इस चरण में अच्छा काम करते हैं, जेलिंग प्रक्रिया को तेज करके ताकि ढालना कैविटीज बिना किसी समस्या के ठीक से भर जाएँ। उद्योग विशेषज्ञ इस बात की पुष्टि करते हैं, यह इंगित करते हुए कि जो कंपनियां इन विशेष संवर्धकों का उपयोग करती हैं, उन्हें अपने उत्पादन आंकड़ों में वास्तविक लाभ दिखाई देते हैं। अनुसंधान से पता चलता है कि जब निर्माता EMC उत्प्रेरकों के साथ काम करना शुरू करते हैं, तो वे मोल्डिंग प्रक्रिया के चरणों के बीच प्रतीक्षा समय में कमी देखते हैं। इसका मतलब है कि कैविटीज ठीक समय पर सही तरीके से बनती हैं, जिससे अपशिष्ट कम हो जाता है और पूरी निर्माण लाइन पहले की तुलना में सुचारु रूप से चलती है।

विस्कोसिटी और क्यूअर डायनेमिक्स को संतुलित करना

ईएमसी सामग्री के साथ काम करते समय मोल्डिंग प्रक्रिया में श्यानता की एक महत्वपूर्ण भूमिका होती है। जब सामग्री बहुत मोटी हो जाती है, तो वह उचित ढंग से मोल्ड को भर नहीं पाती, जिसके परिणामस्वरूप दोषपूर्ण भाग बनते हैं जिनमें कुछ भाग छूट जाते हैं या वे अप्रिय वायु कोशिकाएं होती हैं जिन्हें सभी नापसंद करते हैं। यहां ईएमसी उत्प्रेरकों की भूमिका आती है। ये विशेष सामग्री सामग्री को बिल्कुल सही सुसंगतता पर बनाए रखने में मदद करती हैं ताकि यह मोल्ड कैविटी में सुचारु रूप से प्रवाहित हो सके। कई निर्माताओं के उद्योग अध्ययनों से पता चलता है कि वे कंपनियां जो श्यानता नियंत्रण में निपुण हैं, उनकी उत्पादन दक्षता में काफी वृद्धि होती है। इन उत्प्रेरकों को इतना प्रभावी क्या बनाता है? वे मूल रूप से उपचार प्रक्रिया के दौरान यातायात नियंत्रकों के रूप में काम करते हैं, यह सुनिश्चित करते हुए कि सब कुछ सही गति पर हो। इसका अर्थ है बेहतर गुणवत्ता वाले अंतिम उत्पाद, उत्पादन लाइन पर गति के त्याग के बिना। विशेष रूप से अर्धचालक निर्माताओं के लिए, श्यानता नियंत्रण और उचित उपचार समय को समझना आज की बाजार की मांगों में प्रतिस्पर्धी बने रहने के लिए आवश्यक बन गया है।

IC पैकेजिंग के लिए थर्मल स्टेबिलिटी की आवश्यकताएँ

आईसी पैकेजिंग के लिए ईएमसी उत्प्रेरकों का चयन करते समय, उच्च तापीय स्थिरता को सबसे ऊपर रखा जाना चाहिए। इसका कारण क्या है? निर्माण के दौरान एकीकृत सर्किट्स कुछ गंभीर तापमान से गुजरते हैं, इसलिए सामग्री को उन परिस्थितियों का सामना करने में सक्षम होना चाहिए। यहां वास्तव में महत्वपूर्ण बातें यह हैं कि उन्हें कितना तापमान उपचार के लिए आवश्यकता होती है, गर्म करने पर वे कितनी तेजी से विघटित होते हैं, और यह कि क्या वे बार-बार गर्म करने और ठंडा करने के चक्रों के दौरान स्थिर रहते हैं। उद्योग के अनुभव से पता चलता है कि अच्छी तापीय स्थिरता वाली सामग्री वास्तविक उपयोग के मामलों में कम अक्सर विफल होती हैं, जिसका अर्थ है कि उत्पादन में कम समस्याएं उत्पन्न होती हैं। ईएमसी प्रदर्शन में सुधार की तलाश करने वाले निर्माताओं के लिए, तापीय गुणों पर ध्यान केंद्रित करना केवल सैद्धांतिक नहीं है, यह सीधे असेंबली लाइन पर तैयार आईसी पैकेजों की गुणवत्ता और विश्वसनीयता को प्रभावित करता है।

एपॉक्सी क्रेसोल नोवोलैक सिस्टम के साथ संगतता

अपचयन रहित नवोलैक इपॉक्सी सिस्टम सेमीकंडक्टर पैकेजिंग में एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं क्योंकि ये बेहतर रासायनिक स्थिरता प्रदान करते हैं और उच्च तापमान का सामना कर सकते हैं। सही ईएमसी उत्प्रेरक का चयन बहुत महत्वपूर्ण है क्योंकि इसे इन सामग्रियों के साथ अच्छी तरह से काम करने की आवश्यकता होती है ताकि उत्प्रेरक ठीक से काम कर सके। वास्तव में सबसे ज्यादा महत्व किस बात का है? रसायनों के साथ प्रतिक्रिया करने का तरीका और यह कितनी अच्छी तरह से विद्युत विशेषताओं को समय के साथ बनाए रखता है। कुछ वास्तविक उदाहरणों से पता चलता है कि जब निर्माता इस सामंजस्य को सही करते हैं, तो उन्हें घटकों के बीच बेहतर बंधन और उत्पादन प्रक्रियाओं के दौरान गर्मी के संपर्क में आने पर विरूपण में कमी दिखाई देती है। सेमीकंडक्टर उत्पादन में काम करने वाले किसी भी व्यक्ति के लिए, इन सामंजस्य विशेषताओं की जांच करना केवल अच्छी प्रथा नहीं है, बल्कि यह आवश्यक है यदि वे अपने उत्पादों में लंबी अवधि तक चलने और मांग वाली स्थितियों के तहत विश्वसनीय प्रदर्शन की अपेक्षा रखते हैं।

सप्लायर योग्यता और गुणवत्ता विश्वसनीयता अभ्यास

ईएमसी उत्प्रेरकों का चयन करते समय, आपूर्तिकर्ताओं की उचित जांच करना अत्यंत महत्वपूर्ण है, ताकि विश्वसनीय गुणवत्ता वाली वस्तुएं मिल सकें जो समय के साथ भी कार्य करते रहें। आपूर्तिकर्ता की योग्यता की प्रक्रिया केवल औपचारिकताओं से आगे बढ़कर उसके मूल संचालन को समझने में होनी चाहिए। हम सबसे पहले उनके प्रमाणनों की जांच करते हैं, फिर यह सुनिश्चित करते हैं कि उनके पास हमारी आवश्यकतानुसार बनाने के लिए उपकरण और तकनीकी ज्ञान भी है। इसके अलावा, पूर्व के प्रदर्शन का आकलन भी महत्वपूर्ण है – कोई भी अप्रत्याशित स्थिति में नहीं चाहता कि ऑर्डर देर से आएं या विनिर्देशों के अनुरूप न हों। गुणवत्ता नियंत्रण केवल कागजी कार्रवाई नहीं है। कंपनियां उत्पाद लॉन्च करने से पहले ग्राहकों की आवश्यकताओं को समझने में समय व्यतीत करती हैं, उत्पादन के दौरान व्यापक जांच करती हैं और आवश्यकतानुसार चीजों में सुधार के लिए लगातार प्रतिपुष्टि एकत्र करती रहती हैं। अधिकांश उद्योग आपूर्ति सामग्री के लिए सही ढांचा प्रदान करने वाले ISO मानकों जैसे दिशानिर्देशों का पालन करते हैं। उद्योग के अनुभवी लोग यही कहेंगे कि यदि हम लगातार उत्प्रेरकों के अच्छे प्रदर्शन की अपेक्षा करते हैं और भविष्य में समस्याओं से बचना चाहते हैं, तो नियमित रूप से आपूर्तिकर्ता के स्थलों पर भ्रमण करना और उनके संचालन में गहराई से जाना अनिवार्य है।

पोस्ट-माउड बेकिंग में 40% एपॉक्सी कन्वर्शन प्राप्त करना

वास्तविक जीवन का एक उदाहरण एक्सवाईजेड मैन्युफैक्चरिंग से आता है, जहां उन्होंने अपने पोस्ट मोल्ड बेकिंग के दौरान लगभग 40% इपॉक्सी कन्वर्जन प्राप्त करने में सफलता हासिल की, ईएमसी क्यूरिंग उत्प्रेरकों के साथ किए गए स्मार्ट कार्य के धन्यवाद। जब वे अपनी प्रक्रिया में इन विशेष उत्प्रेरकों को शामिल करना शुरू कर दिए, तो पहले की तुलना में परिस्थितियों में काफी बदलाव आया। नई विधि ने उन्हें मानक तकनीकों की तुलना में बहुत बेहतर परिणाम प्राप्त करने की अनुमति दी। इन उन्नत सूत्रों के उपयोग से सामग्री में ऊष्मा अधिक समान रूप से फैल गई, जबकि इंजीनियरों को क्यूरिंग के समय पर अधिक सटीक नियंत्रण प्राप्त हुआ। उत्पाद की गुणवत्ता में वृद्धि हुई और उत्पादन समय भी कम हो गया। अर्धचालक निर्माण में काम करने वाले किसी भी व्यक्ति के लिए, यह दर्शाता है कि इपॉक्सी क्यूरिंग प्रक्रियाओं में सुधार के लिए ये ईएमसी उत्प्रेरक कितने शक्तिशाली हो सकते हैं।

फ्लो कंट्रोल के माध्यम से सूक्ष्म तार बांड सुरक्षा सक्षम करना

ईएमसी क्यूरिंग उत्प्रेरकों के माध्यम से संभव बनी फ्लो नियंत्रण तकनीक उन कमजोर तारों के बॉन्ड को सुरक्षित रखने के मामले में एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है जो अर्धचालक उपकरणों के अंदर होते हैं। एक निर्माण संयंत्र में तारों के क्षतिग्रस्त होने की गंभीर समस्या थी क्योंकि उनके फ्लो और दबाव में लगातार उतार-चढ़ाव हो रहा था। जब उन्होंने ईएमसी उत्प्रेरकों का उपयोग करना शुरू किया, तो हर चीज बदल गई। उन्हें प्रसंस्करण के दौरान राल की मोटाई या पतलापन पर बहुत बेहतर नियंत्रण प्राप्त हुआ, जिससे तारों के खिसकने और टूटने की समस्या बंद हो गई। अर्धचालक निर्माता इस दृष्टिकोण से वास्तविक परिणाम देख रहे हैं। जो पैकेजिंग ऑपरेशन पहले जटिल थे और जिनमें छोटे-छोटे घटकों को लगातार खतरा बना रहता था, अब वे चिकनी रूप से काम कर रहे हैं, इन रासायनिक अभिक्रियाओं के उचित प्रबंधन के धन्यवाद। ऐसे समाधानों को लागू करने के बाद उत्पाद की गुणवत्ता और विश्वसनीयता में आई अंतर स्वयं स्पष्ट है।

100-टन उत्पादन क्षमता की मांगों को पूरा करना

उल्लेखनीय वास्तविक उदाहरण यह है कि एक अर्धचालक निर्माता को उत्पादन 100 टन बढ़ाने का दबाव था। उन्होंने अपने समाधान के हिस्से के रूप में ईएमसी उत्प्रेरकों का सहारा लिया। ये विशेष सामग्री उन्हें अपनी उत्पादन लाइन को फिर से तैयार करने में मदद की ताकि वे बड़ी मात्रा में उत्पादन कर सकें बिना उत्पाद के मानकों को प्रभावित किए। इसे दिलचस्प बनाने वाली बात यह है कि उत्प्रेरक कैसे काम करते थे इलाज के दौरान। दिनों के बजाय, बैच घंटों के भीतर ठीक से स्थापित होना शुरू हो गए, जिसका मतलब था कि कारखाने में पीक सीजन के दौरान लगातार चल सकते थे। वास्तविक उत्पादन डेटा को देखते हुए, परिचालन बढ़ाने के दौरान लगभग कोई डाउनटाइम नहीं था। उत्प्रेरक मूल रूप से इस विस्तार के पीछे का राज बन गए, कंपनी को अपना व्यवसाय बढ़ाने और लागत को नियंत्रण में रखने की अनुमति देते हुए।

डाय-इलेक्ट्रिक क्यूर मॉनिटरिंग (DEA) में प्रगति

परावैद्युत उपचार (डाई-इलेक्ट्रिक क्योरिंग) मॉनिटरिंग के लिए उपयोग की जाने वाली डीईए तकनीक ईएमसी उपचार प्रक्रियाओं को हमारी दृष्टि में बदल रही है, जिससे उपचार के दौरान होने वाली घटनाओं के बारे में हमें काफी बेहतर दृश्यता प्राप्त होती है। ये डीईए सिस्टम पिछले कुछ समय में काफी आगे बढ़ चुके हैं, और ईएमसी सामग्री के उपचार के दौरान आयनिक श्यानता में होने वाले परिवर्तनों को ट्रैक करने में काफी सुधार हुआ है। गोट्रो द्वारा 2022 में प्रकाशित शोध के अनुसार, इन सुधारों के परिणामस्वरूप उपचार के समय में कमी आती है और बैचों के माध्यम से परिणामों में अधिक स्थिरता आती है। जब निर्माता डीईए तकनीक अपनाते हैं, तो वे आमतौर पर सामग्री में कम अपशिष्ट देखते हैं और अंतिम उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार होता है। इसका अर्थ उद्योग में वास्तविक लाभ से होता है, ईएमसी प्रसंस्करण संचालन में बेहतर इपॉक्सी परिवर्तन दर और समग्र दक्षता में सुधार होता है।